摘要：随着高新技术的不断发展，对压力容器的安全性提出了更多的要求，压力容器通常处于承压状态下运转工作，由于其接触的介质大多是易燃易爆或高温物，一旦出现故障，不但会影响正常的生产，还会引起火灾爆炸等重大事故，严重威胁人们的生命财产安全，因此，压力容器的安全性，具有重要的意义。
关键字：压力容器；安全；评估与检测
Absrtact： with the development of high and new technology， more requirements are put forward for the safety of pressure vessels. Pressure vessels usually operate under pressure， because most of the media they come into contact with are flammable， explosive or high temperature materials.Once failure occurs， it will not only affect normal production， but also cause major accidents， such as fire and explosion， which seriously threaten the safety of people"s lives and property. Therefore， the safety of pressure vessels is of great significance.
Keywords： pressure vessel； safety； evaluation and detection
一、国内外研究现状
国内外科学家对各种金属构件在腐蚀环境下的断裂失效进行了多方面的研究，取得了丰硕的成果。早在20世纪30-40年代，国际上就开始了对概率安全评定（PSA）的研究，在建立模型中考虑了参数的实际离散性。1980年代后期，我国也开展了一些这方面的研究工作，取得了良好效果。
目前，国内外主要针对特定的装置进行风险评估，或者对材料在某种介质下的特殊行为进行实验研究。基于弹塑性力学和断裂力学的含缺陷压力容器安全评估研究已经比较深入，在《压力容器安全技术监察规程》中也允许开展缺陷评定来处理一些存在难以消除的严重缺陷但又有使用价值的压力容器，但这是以牺牲安全为前提条件的，国内还有争议，西方国家官方也未认可，目前在国内尚处于控制使用，仅限于在大型关键和确需的前提下开展。
我国石化企业里面压力容器普遍存在超期服役的现象，均匀腐蚀与局部冲刷腐蚀的比例偏高，凹坑与局部减薄很多，属于體积型缺陷，主要失效模式是由塑性极限载荷控制的。一类是原始先天缺陷，由于表面缺陷打磨形成凹坑，在使用中没有介质腐蚀的话，这类凹坑或局部减薄一般不会发生变化，是死缺陷，而且位置固定，容易发现与监控，危害性相对较小；另一类是使用中产生的凹坑与减薄，如腐蚀坑、冲刷、磨损、沟槽等等，这类缺陷是活缺陷，局部减薄尺寸会不断加大，可能存在于管道与设备的任何位置，难于发现且危害性较大。我国从1970年代初开始研究压力容器断裂理论，经过十年的研究工作，汲取国际上先进的压力容器缺陷评定技术，于1984年颁布了我国的压力容器缺陷评定标准，即“压力容器缺陷评定规范（CVDA-1984）”。该标准直接引用了国外标准中比较成熟的方法，即以CTOD理论为基础，对脆断、疲劳、泄漏、塑型失稳给出了比较具体的评定方法，对应力腐蚀、腐蚀疲劳、蠕变和疲劳的评定也给出了一般性的指导原则。
二、压力容器主要失效原因
压力容器的失效形式有强度失效、刚度失效、稳定性失效、密封失效等。压力容器的基本要求是安全性和经济性。安全是核心问题，在充分保证安全的前提下尽可能做到经济。保证安全，不是盲目地增加壁厚，提高材料材质，而应从合理的结构设计、精确的强度计算、合理的材料选用以及正确的技术要求等方面入手。通常应使所设计的压力容器满足有足够的强度、刚度、使用寿命以及合理的结构。压力容器的失效无论是爆炸还是泄露往往都会造成巨大的损失甚至人员伤亡。因此，压力容器作为特种设备之一必须按照规范进行设计、制造、使用与管理，以保证其强度、刚度、稳定性及密封性能够满足要求。在实际使用中，压力容器的实效大多是由于腐蚀、疲劳和容器器壁中存在过大的缺陷等原因造成，因此除满足常规的强度条件外，还应根据不同情况进行特殊考虑和分析。
大型的炼化企业都专门设有防腐车间，但是防腐蚀工作还仅仅停留在防范和防止层面，没有提高到腐蚀控制的高度。腐蚀控制是个系统工程，它包括设计、制造、安装、使用、维修等一系列过程，并要求从技术和经济的角度来衡量腐蚀控制的效果。防腐蚀措施多种多样，有耐蚀金属材料及设备、耐蚀非金属材料及设备、防腐蚀涂料及涂装、耐蚀施工技术及机具、缓蚀剂、腐蚀测试、监控、分析和电化学保护等内容。
三、压力容器检查方法
压力容器检查的主要内容包括压力容器外表面有无裂纹、变形、泄漏、局部过热等不正常现象；安全附件是否齐全、灵敏、可靠；紧固螺栓是否完好、全部旋紧；基础有无下沉、倾斜以及防腐层有无损坏等异常现象。外部检查既是检验人员的工作，也是操作人员日常巡回检查项目。发现危及安全现象（如受压元件产生裂纹、变形、严重泄渗等）应予停车并及时报告有关人员。压力容器内外部检验必须在停车和容器内部清洗干净后才能进行。检验的主要内容除包括外部检查的全部内容外，还要检验内外表面的腐蚀磨损现象；用肉眼和放大镜对所有焊缝、封头过渡区及其他应力集中部位检查有无裂纹，必要时采用超声波或射线探伤检查焊缝内部质量；测量壁厚，若测得壁厚小于容器最小壁厚时，应重新进行强度校核，提出降压使用或修理措施；对可能引起金属材料的金相组织变化的容器，必要时应进行金相检验。通过检验，对检验出的缺陷要分析原因并提出处理意见。修理后要进行复验。压力容器内外部检验周期为每三年一次，但对强烈腐蚀性介质、剧毒介质的容器检验周期应予缩短。运行中发现有严重缺陷的容器和焊接质量差、材质对介质抗腐蚀能力不明的容器也均应缩短检验周期。压力容器全面检验除了上述检验项目外，还要进行耐压试验（一般进行水压试验）。对主要焊缝进行无损探伤抽查或全部焊缝检查。但对压力很低、非易燃或无毒、无腐蚀性介质的容器，若没有发现缺陷，取得一定使用经验后，可不作无损探伤检查。容器的全面检验周期，一般为每六年至少进行一次。对盛装空气和惰性气体的制造合格容器，在取得使用经验和一两次内外检验确认无腐蚀后，全面检验周期可适当延长。压力容器受压元件承受的的载荷形式多种多样，但就其受力性质而言，可分为热应力分析、机械应力分析及稳定性分析。压力容器在频繁交变的机械应力和热应力作用下，将使金属材料发生疲劳损伤，缩短容器的使用寿命。有限元分析作为一种先进的分析计算手段，目前已经越来越广泛地应用于压力容器的分析与设计中。有限元的核心思想是结构的离散化，就是将实际结构假想地离散为有限数目的规则单元组合体，实际结构的物理性能可以通过对离散体进行分析，得出满足工程精度的近似结果来代替对实际结构的分析，这样可以解决很多实际工程需要解决而理论分析又无法解决的复杂问题。
四、结束语
通过分析明确，当前伴随我国社会经济的不断发展，我国工业也不断发展，为此，压力容器得到了广泛的应用。但是、压力容器在使用过程中，也会出现一定的问题，因此压力容器安全检测极为重要。
参考文献：
[1]赵在理.压为容器的结构分析与安全评估研究[D].武汉理工大学，2006，（12）：30-45.
（作者单位：江苏省特种设备安全监督检验研究院常州分院）